Dalam dunia industri baja, efisiensi dan presisi bukan lagi sekadar keunggulan kompetitif, tetapi menjadi syarat mutlak untuk bertahan dan berkembang. Salah satu teknologi yang merevolusi cara baja diproduksi di abad modern ini adalah Continuous Casting (Pengecoran Kontinu).

Sebagai salah satu pabrik baja yang mengedepankan inovasi dan kualitas, Mulia Steel mengimplementasikan teknologi continuous casting dalam proses produksi billet — bahan dasar penting untuk pembuatan besi beton, wire rod, dan berbagai produk baja lainnya.

Melalui penerapan teknologi ini, Mulia Steel berhasil meminimalisir limbah, meningkatkan efisiensi energi, serta memastikan homogenitas struktur baja yang unggul dan konsisten, menjadikannya salah satu pabrik billet paling adaptif di Indonesia.

1. Apa Itu Teknologi Continuous Casting?

Sebelum memahami dampaknya bagi industri, penting untuk mengetahui esensi dari Continuous Casting.
Teknologi ini merupakan metode pengecoran baja cair menjadi bentuk padat (billet, bloom, atau slab) secara terus-menerus tanpa interupsi, menggantikan metode konvensional ingot casting yang membutuhkan waktu pendinginan lama dan efisiensi rendah.

Dalam sistem ini, baja cair dari tungku (ladle furnace) dialirkan ke tundish (penampung antara), kemudian dituangkan perlahan ke dalam mold berpendingin air. Saat logam keluar dari bagian bawah cetakan, proses pendinginan cepat dilakukan untuk membentuk billet baja padat yang seragam.

Dengan metode ini, Mulia Steel mampu menghasilkan produk billet dengan struktur mikro halus, minim cacat, dan efisiensi produksi tinggi.

2. Keunggulan Continuous Casting di Pabrik Mulia Steel

Penerapan sistem pengecoran kontinu memberikan berbagai keuntungan strategis bagi Mulia Steel, baik dari segi kualitas produk maupun efisiensi operasional.

• Konsistensi Mutu

Continuous casting memastikan temperatur, tekanan, dan laju pendinginan terkontrol secara real-time.
Hasilnya adalah billet baja dengan densitas tinggi dan homogenitas komposisi kimia, menjadikannya ideal untuk proses rolling berikutnya.

• Efisiensi Energi dan Waktu

Teknologi ini menghilangkan kebutuhan reheating (pemanasan ulang) sebagaimana metode konvensional, sehingga menghemat energi hingga 20–30% dan mempercepat waktu produksi.

• Minim Limbah dan Ramah Lingkungan

Continuous casting mengurangi scrap logam karena hampir seluruh baja cair dimanfaatkan secara optimal. Hal ini sejalan dengan prinsip produksi hijau (green manufacturing) yang dicanangkan pemerintah.

• Presisi Dimensi

Billet yang dihasilkan memiliki toleransi dimensi yang sangat rendah, sehingga memudahkan proses downstream seperti pembuatan besi beton atau wire rod.

3. Tahapan Proses Continuous Casting di Mulia Steel

Setiap pabrik memiliki sistem operasional berbeda, namun prinsip dasar continuous casting di Mulia Steel terdiri dari beberapa tahapan utama:

1. Tapping & Ladle Treatment
   Baja cair ditransfer dari Electric Arc Furnace (EAF) ke ladle furnace untuk proses penyesuaian komposisi dan temperatur.
2. Tundish Flow Control
   Baja cair dialirkan dari ladle ke tundish yang berfungsi menstabilkan aliran dan menyaring inklusi non-logam agar hasil pengecoran tetap murni.
3. Mold Cooling Zone
   Di tahap ini, logam cair mulai membeku di dinding cetakan (mold) yang diberi pendingin air bertekanan tinggi.
4. Secondary Cooling Zone
   Proses pendinginan dilanjutkan di area sekunder untuk memastikan billet benar-benar padat hingga bagian inti.
5. Cutting & Straightening
   Setelah keluar dari mesin pengecor, billet dipotong sesuai panjang standar industri (biasanya 6–12 meter) menggunakan sistem pemotongan otomatis.
6. Inspection & Quality Check
   Setiap billet diperiksa secara visual dan diuji struktur mikro menggunakan metode non-destruktif seperti ultrasonic testing untuk menjamin bebas retak internal dan cacat permukaan.
   

4. Sinergi Teknologi dan SDM: Kunci Keunggulan Mulia Steel

Teknologi canggih tidak akan bermakna tanpa sumber daya manusia yang terampil.
Mulia Steel menempatkan teknisi dan operator bersertifikasi industri logam yang memahami karakteristik metalurgi baja cair dan prinsip kerja mesin pengecor kontinu.

Dengan pelatihan berkala dan pengawasan berbasis sistem digital (real-time monitoring), setiap tahapan produksi dijaga dengan disiplin presisi tinggi, memastikan mutu billet yang konsisten dari satu batch ke batch berikutnya.

5. Dampak Ekonomi dan Industrialisasi Lokal

Penerapan teknologi continuous casting oleh Mulia Steel tidak hanya berpengaruh pada skala internal perusahaan, tetapi juga mendukung industrialisasi baja nasional secara luas.

Beberapa dampak positifnya antara lain:

• Meningkatkan efisiensi rantai pasok billet lokal, sehingga mengurangi ketergantungan impor.
• Menumbuhkan industri turunan baja seperti pabrik besi beton, pipa baja, dan komponen otomotif.
• Menciptakan lapangan kerja teknis berkualitas tinggi di sektor industri berat.

Data dari Badan Koordinasi Penanaman Modal (BKPM) menunjukkan bahwa sektor logam dasar, termasuk baja, menyumbang investasi lebih dari Rp 130 triliun pada tahun 2024, salah satu yang tertinggi di sektor manufaktur.

6. Inovasi dan Visi Ke Depan

Mulia Steel tidak berhenti pada implementasi awal teknologi continuous casting.
Perusahaan tengah mengembangkan sistem “Smart Casting”, di mana seluruh proses pengecoran dikendalikan menggunakan AI-based sensor system untuk memprediksi cacat produk dan menyesuaikan parameter pengecoran secara otomatis.

Langkah ini menjadikan Mulia Steel sebagai pelopor digitalisasi proses pengecoran baja di Indonesia, dengan komitmen menuju zero defect production system.

Inovasi yang Menjadi Pondasi Masa Depan

Teknologi continuous casting bukan sekadar metode produksi — melainkan simbol kemajuan industri baja Indonesia.
Melalui penerapannya di pabrik billet, Mulia Steel telah membuktikan bahwa kombinasi antara inovasi teknologi, efisiensi energi, dan SDM unggul mampu menghadirkan produk baja berkualitas tinggi dengan presisi global.

Di era persaingan industri yang kian ketat, langkah Mulia Steel bukan hanya mencerminkan adaptasi, tetapi juga visi jangka panjang untuk menjadikan Indonesia sebagai pusat produksi baja modern di Asia Tenggara.